淺析催化劑載體粒度控制方法
固體催化劑在實際使用時，必須加工成一定形狀和一定大小的顆粒，使催化劑的流體力學性能符合催化劑過程要求。為了反應工程上的目的，通常用各種方法將催化劑載體體積稱具有足夠機械強圖硬度、耐磨性、耐壓強度等）和孔隙度的顆粒。
在模板劑用量相同的條件下隨著模板劑粒徑的增加，催化劑的轉化率略有下降；這是由于在相同模板劑用量的條件下，模板劑粒徑越大其相對數目就越少，從而在相同質量的催化劑載體中所產生的球形大孔的量也相應減少，導致催化劑載體的活性也隨之改變。
模板劑尺寸相同而添加比例不同時的微反評價結果。從圖2可見，模板劑用量越多，重油大分子的轉化率越高，因而催化劑表觀活性越高。這是由于模板劑用量越多，產生的大孔愈多，重油分子在催化劑載體中的擴散阻力越小。
將催化劑載體和適量助劑經中分捏合后，濕物料送入擠條機，在外部擠壓力作用下，粉體以與模具孔板開工相同的截面形狀（圓柱形、三葉形、四葉形）從另一端排出，再經過適當切粒，整形，可獲得一定直徑、長度的催化劑產品。
傳統的催化劑載體粒度控制方法是采用切粒、篩分方法實現，催化劑載體生產的切粒、篩分單元是利用機械高速旋轉刀片對條形載體切割，實現長條變短條，然后通過篩分滿足粉度指標要求。
由于條形載體以不規則型態進入切粒機內，高速旋轉刀片與條形載體不規則接觸，形成斷面各種形態都有，對于催化劑的外觀造成較大影響，對于要求較高催化劑，甚至需要增加整形工序。由于進入切粒機內條形載體水含雖不能保證完全一致，高速旋轉刀片與條形載體高強度接觸，對催化劑載體造成的破碎程度參差不齊，切粒工序的噪音大、粉塵高、環境污染大，損耗更，已經成為催化劑制備企業最迫切需要解決的問題之一。
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